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研究生: 陳文賢
Wen-hsien Chen
論文名稱: 衝壓成型分析於汽車維修鈑件開發中之應用
Application of forming simulation in automobile sheet metal development
指導教授: 葉維磬
Wei-Ching Yeh
口試委員:
學位類別: 碩士
Master
系所名稱: 工學院 - 機械工程學系在職專班
Executive Master of Mechanical Engineering
畢業學年度: 98
語文別: 中文
論文頁數: 99
中文關鍵詞: 衝壓成形分析維修鈑件引伸成型
外文關鍵詞: Drawing, DYNAFORM, CAE, Sheet Metal Forming
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  • 目前汽車維修鈑件開發流程中,已經導入逆向工程技術以完成鈑件的CAD數位資料,但若能結合CAE技術,將可使維修鈑件的開發成本與時間降至最低,品質提升至原廠標準。本文即是以鈑金衝壓分析套裝軟體DYNAFORM分析壓料板夾持力、引伸深度、入口R角與壓料條設置對引擎蓋引伸成形的影響,並歸納出一最佳化參數,經過實際衝壓驗證,得到CAE 分析結果與實際引伸成品兩者之間並無太大差異。藉由CAE可在維修鈑件模具設計初期,即可評估鈑件可製造性與模具設計之可行性,在試模階段更可協助找對問題發生的原因與改善對策的擬定。因此在維修鈑件開發中,導入
    CAE 技術將可促使維修鈑件產業升級,增加競爭力。


    At present, although reverse engineering have been used to create the sheet metal CAD model in developing process of automobile maintenance parts, yet the process will become more streamlined and smooth with considerably improving the quality of the parts of concern If it can combine the CAE technology. The thesis use DYNAFORM to simulation the drawing process and try to find the effect of drawing, like binder force, drawing depth, entry R and draw bead.
    Finally, we get the best parameter for hood drawing process.There is no different between CAE model and real parts.
    By use CAE technology,in the early stages of the design, you can evaluate sheet metal manufacturability and die design of feasibility, then in the test mode stages can help find the cause of the problem and make the way to deal with a situation for improvement.

    目 錄 頁次 中文摘要 I 英文摘要 II 致謝 III 目錄 IV 圖目錄 VI 表目錄 X 符號說明 XI 第一章?緒論 1 1-1 前言 1 1-2 文獻回顧 5 1-3 研究動機與目的 8 第二章 基本理論 12 2-1 沖壓成形有限元素分析理論 12 2-1-1 彈塑性有限元素理論 13 2-1-2 降伏準則 13 2-1-3 有限元素演算法 14 2-1-4 薄殼單元類型 17 2-1-5 接觸與摩擦問題 18 2-2 材料模型參數設置 20 2-2-1 材料機械性質與成形性之關係 24 2-2-2 成形極限圖 37 第三章 DYNAFORM 於引擎蓋引伸成形分析應用 31 3-1 汽車鈑件引伸工程之模具設計 31 3-1-1 引伸模具之引伸角度的決定 34 3-1-2 壓料板的設計 36 3-1-3 餘肉造型的設計 38 3-1-4 壓料條的設置 42 3-2 引擎蓋引伸成形模擬分析概述 43 3-3 引擎蓋成品CAD的建立 46 3-3-1 引擎蓋成品量測 46 3-3-2 曲面重建 47 3-4 模具形面與胚料CAD模型的建立 49 3-5 有限元素模型的建立 51 3-6 分析結果的後處理 54 第四章 結果與討論 58 4-1 壓料板夾持力量對成形結果的影響 61 4-2 引伸深度對成形分析結果的影響 66 4-3 入口R角對成形分析結果的影響 71 4-4 壓料條設置型式對成形分析結果的影響 77 4-5 修正餘料造型以得到最佳化分析結果 81 4-6 實際衝壓成品與分析結果比對 86 第五章?結論與未來研究方向 93 參考文獻 96

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