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研究生： 李朝森
Chao-Sen Lee
論文名稱： 從製造產品本質來探討JIT生產方式
指導教授： 何應欽
Ying-Ching Ho
口試委員:
學位類別： 碩士
Master
系所名稱： 管理學院 - 高階主管企管碩士班
Executive MBA Program
畢業學年度： 91
語文別： 中文
論文頁數： 100
中文關鍵詞： 後補充生產 、生產製造 、看板
外文關鍵詞： TPS, JIT, TOC, MRP
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    • 面對全球性經濟持續之不景氣所形成的買方市場，以及台灣加入WTO後所帶來之全球競爭性的衝擊，尤其是面對被稱為「世界工廠」生產之大陸產品的價格破壞，台灣的製造業普遍地面臨「如何快速提昇競爭力」的重大課題。
    提昇競爭力的方法除了創新、採取差異化策略等來擺脫競爭對手外，面對少量多樣的買方市場如何適時地以低成本提供顧客滿意之高品質的商品，同時因為科技的進步及市場需求的改變，使得產品更新的速度加快，因此良好的生產方式必須提供上述的支援，才能加強企業的競爭力。
    國內企業為提昇競爭力，積極地導入各種生產方式或改善技術如TQM、TPM、TOC、MRP、ERP、6 Sigma、JIT或精實生產(Lean Production)等，在這麼多的方式中，何者或是如何整合因應今日面臨的環境，成為最有效、投資最少及最省成本的作法，是個值得探討的課題。
    豐田生產方式（TOYOTA Production System 簡稱TPS）或及時化生產方式（Just-In-Time Production System 簡稱JIT）是以較低的成本提供高品質的商品、實現多樣少量生產的生產方式，然而大部分的研究大多偏重於使用的手段或推進的方法，因此看到其使用看板而稱為「看板生產方式」，因為無庫房加上強調追求零庫存而稱為「零庫存生產方式」等，台灣不少企業雖然很早就導入JIT,由於沒有學到其精髓而顯不出其績效,甚至未採取因地制宜的措施而發生反效果；本研究從製造產品的本質來探討理想的生產方式，研究及時化生產的想法及重點作法，追求如何趨近於理想生產方式，並與目前較常用的生產方式比較整合以期讓不同生產形態的企業可以作為導入的參考。
    本研究的結論歸納如下：
    1. 「理想的生產方式」是可以較低的成本提供較高品質的商品、及時地對應顧客多樣化的需求。
    2. 「JIT的理想」是「需要的東西在需要的時候，才生產或搬運需要的量，以達到徹底消除浪費」，目的在追求趨近於理想生產，只要達到目的，並不一定要侷限於「後補充方式」或「計劃生產方式」。
    3. 「JIT的生產」是依照銷售的速度讓材料在流動的過程中，逐漸變成產品；強調其如何流動，才能在最低的成本之下，把品質最好的產品製造出來，重點在於如何改善其停滯的地方，如縮小批量、縮短換模時間、降低庫存等，從「系統」上來改善遠較「點」的改善效果大。
    4. 「後補充方式」因其使用「看板」而具有目視管理及自動盤點的功能，並且可用減少看板的量來促使問題的浮現、加速進行改善，其優點也在於管理的簡易性及精確性。
    5. 各製造業應視其製品的需求及其水準逐步改善，結合「後補充方式」及「MRP計劃生產」兩者的優點，並不一定要花大錢導入複雜的系統，採用「JIT生產」改善製品的流動性，活用「TOC」的想法改善瓶頸工程，以期逐步趨近於理想的生產方式。

    摘要 …………………………………………………………………Ⅰ 誌謝詞 ………………………………………………………………Ⅲ 目錄 …………………………………………………………………Ⅳ 圖目錄 ………………………………………………………………Ⅵ 表目錄 ………………………………………………………………Ⅸ 第一章 緒論 1.1 研究背景與動機 ………………………………………… 1 1.2 研究目的 ………………………………………………… 3 1.3 研究方法與流程 ………………………………………… 4 1.4 論文架構 ………………………………………………… 4 第二章 相關文獻探討 2.1 高產出製造管理 ………………………………………… 7 2.2 生產方式 ……………………………………………… 8 2.3 豐田生產管理系統 ……………………………………… 10 2.4 同期生產系統 …………………………………………… 16 2.5 限制理論(TOC) ………………………………………… 17 2.6 「一人屋台」生產方式 ………………………………… 20 2.7 相關文獻探討整理 ……………………………………… 20 第三章 製造的本質及其影響因素 3.1 理想的生產方式 ………………………………………… 22 3.2 從存貨生產(Make to stock)至接單生產(Make to order) … 23 3.3 影響 Lead Time 的因素 ……………………………… 26 3.3.1資訊處理時間的影響 …………………………… 27 3.3.2加工批量的影響 ………………………………… 27 3.3.3批量運搬的影響 ………………………………… 29 3.4 統計波動的影響 ……………………………………… 30 3.5 顧客的需求與長鞭效應 ……………………………… 31 3.6 如何增加產品的附加價值 …………………………… 32 第四章 JIT 生產方式 4.1 JIT生產方式形成的背景及其哲學 …………………… 35 4.2 JIT 生產方式的特色 一 後補充生產 ………………… 38 4.2.1兩大支柱的應用 ………………………………… 39 4.2.2生產的原則及其實現方法 ……………………… 42 4.2.3統計波動及長鞭效應的對應 …………………… 46 4.3 存貨管理方式與看板的應用 ………………………… 48 4.4 JIT 生產的限制及其改善 4.4.1快速換模 ………………………………………… 56 4.4.2工程別配置 一 多能工訓練 …………………… 58 4.4.3全數良品的品質保證方式 ……………………… 60 4.4.3績效的衡量 ……………………………………… 61 4.5 改善需要性的創造 …………………………………… 63 第五章 與其他生產方式的比較 5.1 大量生產方式與JIT生產方式比較 …………………… 67 5.2 計劃生產(MRP，MRP2)與JIT生產方式之比較 ……… 68 5.3 TOC(限制理論)與JIT生產方式之比較 ……………… 78 5.4 各種生產方式之整合 ………………………………… 81 第六章 JIT導入成功的關鍵因素及改善案例 6.1 伴隨導入JIT 之觀念的轉變 ………………………… 82 6.2 實施成功之關鍵因素 ………………………………… 84 6.3 系統性的改善 ………………………………………… 87 6.4 個案改善案例 ………………………………………… 90 第七章 結論與建議 7.1研究結果與貢獻 ………………………………………… 95 7.2建議 ……………………………………………………… 97 7.3後續的研究方向 ………………………………………… 97 參考文獻 ………………………………………………………… 98 圖目錄 圖1.1 研究方法與流程 …………………………………………… 5 圖1.2 論文架構 …………………………………………………… 6 圖2.1 與生產系統有關之成功關鍵因素 ………………………… 9 圖2.2 推式系統 (Push system) …………………………………… 10 圖2.3 拉式系統 (Pull system) …………………………………… 10 圖2.4 JIT生產方式的機能體系 ………………………………… 14 圖2.5 JIT生產的導入順序 ……………………………………… 15 圖2.6 同期生產系統 …………………………………………… 17 圖2.7 生產Lead Time的構成 …………………………………… 18 圖3.1 成本主義與成本降低主義之差異 ………………………… 23 圖3.2 存貨生產 ………………………………………………… 24 圖3.3 接單生產 ………………………………………………… 24 圖3.4 接單裝配 ………………………………………………… 25 圖3.5 三種生產形態的關係 …………………………………… 25 圖3.6 一般之作業流程 ………………………………………… 26 圖3.7 批量加工的狀態 ………………………………………… 27 圖3.8 同批量一個流加工的狀態 ………………………………… 28 圖3.9 批量加工與連續加工之生產時間比較 ………………… 29 圖3.10 長鞭效應現象 …………………………………………… 33 圖3.11 製品形成過程中的四種狀態 …………………………… 34 圖4.1 回歸製造的原點 ………………………………………… 39 圖4.2 看板的運用方式 ………………………………………… 40 圖4.3 輪胎平衡塊的使用與供給 ……………………………… 41 圖4.4 生產線的同步化與平準化生產 ………………………… 42 圖4.5 JIT生產的流動原則 ……………………………………… 43 圖4.6 庫存的惡性循環 ………………………………………… 44 圖4.7 浪費與停滯的關係 ……………………………………… 45 圖4.8 JIT生產的具體實現方法 ………………………………… 45 圖4.9 生產線間之緩衝量的設置 ……………………………… 46 圖4.10 A、B作業者之作業分配方式 …………………………… 47 圖4.11 共同作業之分配方式 …………………………………… 47 圖4.12 AB控制方式 ……………………………………………… 48 圖4.13 定量訂貨方式 …………………………………………… 49 圖4.14 訂貨次數對於存貨的影響 ……………………………… 50 圖4.15 定期訂貨方式 …………………………………………… 50 圖4.16 批量生產與平準化生產的差異 ………………………… 52 圖4.17 定量不定時運搬方式 …………………………………… 53 圖4.18 定時不定量運搬方式 …………………………………… 54 圖4.19 看板的種類 ……………………………………………… 55 圖4.20 生產看板的運用 ………………………………………… 55 圖4.21 三角看板的運用 ………………………………………… 56 圖4.22 換模作業的改善步驟 …………………………………… 58 圖4.23 一人多機作業與一人多工程作業 ……………………… 59 圖4.24 標準作業與改善循環 …………………………………… 64 圖4.25 生產線的改善循環 ……………………………………… 65 圖5.1 褔特汽車及通用汽車在市場佔有率的變化 …………… 68 圖5.2 MRP的主要結構 ………………………………………… 71 圖5.3 生產批量對庫存水準的影響 …………………………… 74 圖5.4 以P－Q分析圖決定生產方式 ………………………… 78 圖5.5 後補充與MRP結合的生產方式 ………………………… 78 圖5.6 瓶頸工程與T/T之關係 ………………………………… 80 圖6.1 系統性改善的程序 ……………………………………… 89 圖6.2 「現狀之物與情報圖」(改善前) ……………………… 90 圖6.3 改善後之物與情報圖 …………………………………… 92 圖6.4 B公司之物與情報圖 …………………………………… 93 表目錄 表1.1 美國汽車生產效率狀況 ………………………………… 3 表2.1 相關文獻探討整理 ……………………………………… 21 表3.1 三種生產形態的優缺點比較 …………………………… 26 表3.2 批量加工與連續加工之生產時間比較 ………………… 29 表3.3 統計波動幅度對產出量、在製品之影響 ……………… 31 表4.1 換模時間、批量等對平均加工時間的影響 …………… 57 表5.1 大量生產方式與JIT生產方式的比較 ………………… 69 表5.2 MRP的需求計算例 ……………………………………… 71 表5.3 計劃生產與後補充生產的比較 ………………………… 76 表6.1 加工批量與收容數的低減改善 ………………………… 92 表6.2 第一階段改善：以MRP方式降低庫存 ………………… 93 表6.3 第二階段改善：生產批量由3日降為1日 …………… 94 表6.4 第三階段改善：外包零件的交貨量由1000降為500 … 94 表6.5 三階段之平均庫存水準的比較 ………………………… 94

    【中文部份】
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